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Gussteile bearbeiten mit vielen Bahnpunkten

Anlagenbeschreibung

In der Zelle nimmt ein KUKA KR-Roboter Gussteile auf und bohrt, entgratet, bürstet und scheift diese an mehreren stationären Werkzeugen. Für die Bewegung der Gussteile entlang der Werkzeuge sind Pfade mit sehr großen Punktemengen erforderlich. Zudem werden an der Anlage zwei verschiedene Gussteile bearbeitet – entsprechend verdoppelt sich die Anzahl der Roboterprogramme.

Aufgabenstellung

Der Greifer, mit dem die Gussteile entlang der Bearbeitungsstationen geführt werden, ist ein Unikat. Es gibt keinen Ersatzgreifer. Bereits nach einem leichten Crash bzw. nach längeren Zeiten der Produktion trat immer wieder ein Punktversatz auf. Dies führte regelmäßig zu einem umfangreichen manuellen Nachteachprozess, der sich über mehrere Schichten hinzog.

Darüber hinaus sollte die Anlage verlegt werden. Durch das Verlegen wäre ein Nachteachen der Programme unumgänglich geworden. Aufgrund der Menge der nachzuteachenden Punkte und Programme hat der Kunde mit einem längeren Produktionsausfall gerechnet.

Umsetzung

Es wurden zwei Masterbauteile angefertigt und der Ist-Zustand der beiden Tools mit LaserLAB und tool:in vermessen. Weiterhin wurden Messstäbe an der Grundplatte für die Bearbeitungsmaschinen angebracht und die Position der Grundplatte mit base:in vermessen.

Anschließend wurde sie verlegt und erneut mit dem LaserLAB eingemessen. Die neuen geometrischen Zustände wurden per Knopfdruck an den Roboter übertragen.

Nutzen für den Kunden

Die Anlage konnte direkt nach dem Umzug wieder in die Produktion übergehen. Durch die Investition in Wiest-Präzisionstechnologie hat der Kunde mindestens eine Woche Produktionsausfall vermieden.

Der Handlings-Prozess ist abgesichert. Bei einem erneuten Punktversatz wurde die Werkzeugvermessung wiederholt und die geänderten Tooldaten an die Steuerung übertragen. Der Prozess konnte ohne Nachteachen fortgesetzt werden.