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Werkzeugvermessung mit tool:in

Mit LaserLAB und tool:in können Sie Ihre Werkzeugkoordinaten präzise ermitteln. Einmal vermessen haben Sie die Möglichkeit ihr Tool jederzeit wieder zu rekonstruieren. Die Wartung eines Werkzeugs durch Reparatur oder Austausch ist somit problemlos ohne Nachteachen möglich.

Ob bei Inbetriebnahme neuer Roboterprogramme, Wartungsarbeiten von Roboterwerkzeugen oder nach einem Crash – mit LaserLAB und tool:in erhalten Sie die realen geometrischen Maße des Roboterwerkzeugs bezüglich des Flanschkoordinatensystems, die so genannte Tool-Transformation.

Ist für Sie eine Werkzeugvermessung in 3-Dimensionen ausreichend, verwenden Sie die Messkugel oder den Messknochen. Benötigen Sie aber zudem die Orientierung des Werkzeugs, dann bietet sich die Vermessung mit dem Messdreieck, dem Messstrahl oder dem Messquadrupel an. Sicher ist: Für welches Messwerkzeug Sie sich entscheiden, Sie erhalten stets exakte Ergebnisse!

So geht’s

Fixieren Sie LaserLAB an der Grundplatte in der Roboterzelle und bringen Sie das Messwerkzeug am Roboter an. Nun fahren Sie mit dem Roboter ein geteachtes Messprogramm ab. Die Messkugel(n) werden vom Roboter nacheinander in den Sichtbarkeitsbereich des Sensors bewegt und automatisch vermessen. Sobald alle Messkugeln vermessen sind, können Sie die neu berechneten Werkzeugdaten per Knopfdruck in die Robotersteuerung übertragen.

Ihr Vorteil

  • Vermessung bei Inbetriebnahme und Instandhaltung
  • 3D- und 6D-Vermessung möglich
  • Vermessung der Stoßrichtung
  • Direkte Vermessung des TCPs
  • Exaktes Fügen mit Robotern möglich
  • Indirekte Greifervermessung
  • Automatisierte Vermessung
  • Einfache und sichere Bedienung
  • Nachvollziehbar durch Messprotokoll
  • Kein Nachteachen bei Werkzeugcrash
  • Vermessungszeit < 15 min
  • Lange Stillstandzeiten werden vermieden!
  • Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit!

Je nachdem welches Werkzeug vermessen werden soll, wird entschieden, welches Messmodell verwendet wird. Die Modelle M1 - M5 stehen zur Auswahl:

M2

Dieses Messmodel wird ausschließlich zur Vermessung von Punktschweißzangen eingesetzt. Das entsprechende Messmittel hierzu ist der Messknochen. Das Messergebnis liefert die Koordinaten mittig zwischen den beiden Kugeln des Messknochens, also den TCP der Punktschweißzange ohne Orientierung.

M3

Zur Vermessung von Modell M3 wird das Messmittel Messdreieck verwendet. Dieses eignet sich besonders gut um Werkzeuge zu vermessen, bei denen die Orientierung eine wichtige Rolle spielt. Das Messdreieck wird am Werkzeug angebracht und die drei Kugeln vermessen. Die erste Kugel definiert die positive X-Achse, vom Zentrum des Dreiecks aus. Die Flächennormale ist die positive Z-Achse und der TCP befindet sich im Schwerpunkt des Dreiecks. Der TCP kann bei Bedarf noch entlang der Z-Achse verschoben und das Tool-Koordinatensystem um die Z-Achse gedreht werden.

M4

Das universelle Vermessungsmodell ist das Modell M4. Hierfür wird ein Masterbauteil benötigt, in das die Messstäbe eingeschraubt werden. Die Kugelpositionen werden vorab in Bezug auf den gewünschten Koordinatenursprung des Masterbauteils ermittelt. Vermisst man nun die vier Kugeln, wird aus der Beziehung zwischen den definierten Kugelpositionen und den Messergebnissen das gewünschte Tool-Koordinatensystem berechnet.

M5

Eine direkte Vermessung der Stossrichtung eines Werkzeuges ist mit dem Modell M5, dem Messstrahl, realisierbar. Es werden zwei Kugeln hintereinander vermessen. Die erste definiert den TCP, die zweite die positive Z-Richtung vom TCP aus. Nachträglich kann das Messergebnis noch an Z verschoben und um Z-Rotiert werden.